• 装置的能源计量信息不全面：对物料、水、电、气、风、蒸汽等能源的装置内使用、排放、损耗等的精细化计量管理是能源管理的重要组成部分；计量点仪表缺失，信息采集误差大，都是无法实现精细化能源管理的问题；
• 信息管理平台不统一：为提升生产管理精细化、及时化水平，已经建立数个与生产相关的信息系统，但是这些系统大多是按专业匹配原则建设的，信息分散。
• 生产安全：危险有毒气体排放、危险区域入侵、阀门或管道泄漏、污水排放等未进行统一的信息平台监管，无法及时发现装置故障，降低员工在危险区域的工作时间，保障员工人身安全。

① 大型装置能源管理

• 能源计量，对水、电、气、风、蒸汽、物料等能源进行实时监测，实现能源产、存、转、输、耗的全过程监管；
• 工艺过程提升，结合DCS过程控制系统，进行全厂能源的厂级总表、装置进出表、设备监测表等的精细化计量；监测数据的分析与对比进而优化工艺过程，提高产出率；
• 工况监测，通过对工艺过程中的温度、压力、排放等实时参数监测，分析装置当前工况，给出提示或告警信息，避免设备工况不良而引起的能耗损失。

② 辅助设备管理

• 实时监测装置中的智能仪表状态、传感器状态信息，异常或故障时及时准确告警，发现故障；
• 提升设备维修作业效率，定位设备故障点，更换后匹配设备历史配置信息；
• 远程维护智能仪表，包括远程标定、校准等，无需停车拆除仪表即可；
• 远程监测机械设备的有效工作状态，采集运行过程中的数据信息进行统计分析，实现故障点的预诊断、预维护，降低损失；
• 资产管理，重要资产的位置、工作状态信息远程管理，提升设备利用率。

③ HSE管理

• 工厂内阀门的位置监测，泄漏监测，避免泄漏事故发生；
• 有毒有害气体排放监测，避免环境污染，提高人员安全；
• 定位管理，危险区域进入权限管理，人权权限管理等，提升生产和人员安全；
• 碳排放、污水排放监测，实时确保满足环保法规；
• 人员疏散，事故发生时的人员召集、疏散管理，保证人员安全。

• 危险环境下的本质安全WIA-PA工厂无线网络
• 能源计量、智能仪表、环境安庆等信息的实时获取
• 能源计量实现95%精细管理，提升使用效率20%
• 生产过程辅助设备维修作业效率30%
• 降低员工在危险区域的工作时间50%，保障员工人身安全
• 延长设备维护周期25%，降低维护成本10%